##  [Planificación de Requerimientos de Material](/es/node/65892) 

 Definición

Método basado en reglas y en la lista de materiales (BOM) para calcular cantidades y tiempos de órdenes de compra y de producción necesarios para satisfacer la demanda dependiente. MRP convierte los programas de producción de artículos finales en requisitos netos de material por niveles usando la estructura del producto, inventario disponible, recepciones programadas, tiempos de aprovisionamiento y reglas de tamaño de lote; genera órdenes planificadas y recomendaciones de liberación pero no realiza, por sí solo, programación a capacidad finita ni sustituye al plan maestro.

 

 

 

 

 

 





## Principio

Principio

Transformar la demanda independiente de artículos finales en requisitos dependientes ordenados en el tiempo mediante la BOM y programar recepciones para asegurar la disponibilidad de materiales considerando los plazos y las reglas de lote.

 

 

 

 

 





## Demostración

Demostración

Escenario ilustrativo → Un fabricante debe entregar 100 unidades del Producto A en la fecha D. La BOM indica que cada A requiere dos B y un C. Inventario actual: 50 B, 10 C. Plazos: B = 2 semanas, C = 1 semana. Reconocimiento → El planificador introduce el programa maestro, la BOM, inventarios y plazos en el MRP. Acción → El MRP explota la demanda, netea inventarios y crea órdenes planificadas para B y C con fechas de lanzamiento alineadas a los plazos. Consecuencia → Las órdenes de compra y producción se cronifican para que los componentes estén antes del ensamblaje en D.

 

 

 

 

## Aplicación incorrecta

Aplicación incorrecta

Tratar las salidas del MRP como un calendario de taller ejecutable sin verificar la capacidad o con BOM/plazos inexactos. Este error confunde la planificación de materiales con la programación finita de la producción.

 

 

 

 

 





## Consecuencia

Consecuencia

Uso correcto produce planes de compra y producción fechados que reducen faltantes de componentes dependientes; el uso indebido (datos defectuosos o ignorar capacidad) ocasiona exceso de trabajo en curso, pedidos retrasados o desequilibrios de inventario.

 

 

 

 

## Inversión

Inversión

Cuando la producción está dominada por alta variabilidad, plazos muy cortos o métodos pull (por ejemplo Kanban) y cuando la capacidad es la restricción clave, las suposiciones push y deterministas del MRP fallan y un enfoque pull o programación finita puede ser preferible.

 

 

 

 

 





## Límite

Límite

Dentro claramente → Ensamblajes multinivel con demanda dependiente y BOM, plazos e inventarios definidos. Caso límite → Productos de bajo volumen diseñados a pedido donde el tamaño de lote y la variabilidad del plazo reducen la precisión del MRP. Fuera claramente → Artículos de demanda independiente gestionados por puntos de reorden a un solo nivel sin explosión de BOM.

 

 

 

 

 





## Tensión semántica

Tensión semántica

Tensión entre control de materiales planificado/push (MRP) y control por arrastre/flujo (Just‑in‑Time/Kanban); recomendaciones de sincronización de materiales versus limitaciones de capacidad.

 

 

 

 

 





## Síntesis

Síntesis

MRP es una capa de planificación determinista que convierte programas de producto en acciones sobre materiales; su eficacia depende de la exactitud de BOM y plazos y de su integración con el control de capacidad para producir secuencias de producción factibles.