Eine visuelle, pull-basierte Bestandssteuerungsmethode, die physische oder elektronische Karten, Behälter oder Signale verwendet, um Produktion oder Nachschub nur dann zu autorisieren, wenn der nachgelagerte Bedarf Lagerbestand verbraucht, wodurch der Bestand begrenzt und Nachschub an tatsächlichen Verbrauch gekoppelt wird.

Prinzip

Kanban erzwingt Produktion/Nachschub nur als Reaktion auf realisierte Nachfragesignale der nachgelagerten Operationen; Anzahl und Typ der Kanban-Tokens definieren das maximal erlaubte WIP und schaffen eine Rückkopplung, die den Fluss stabilisiert, indem Engpässe sichtbar werden und Nachschub zeitlich an Verbrauch gebunden wird.

Demonstration

Illustrierendes Szenario → Eine Station verwendet ein Zwei-Karten-Kanban für ein Baugruppe: eine Produktionskarte beim Zulieferer und eine Entnahmekarte in der Montagezelle. Erkennung: Wenn die Montagezelle ein Behältnis entnimmt, sendet sie die Entnahmekarte an den Zulieferer. Aktion: Der Zulieferer produziert ein Behältnis und schickt die Produktionskarte mit dem aufgefüllten Behälter zurück. Folge: Der Bestand ist auf die Kartenanzahl begrenzt, Produktion entspricht Verbrauch und Überproduktion wird vermieden, solange die Kartenanzahl nicht erhöht wird.

Fehlanwendung

Kanban als Zeitplan oder Zielvorgabe zu verstehen statt als Echtzeit-Pull-Signal. Der Fehler besteht darin, Karten als Produktionsquoten unabhängig vom tatsächlichen Verbrauch zu behandeln, wodurch Pull zu verdecktem Push wird und Überproduktion sowie Lagerwachstum wieder auftreten.

Konsequenz

Richtig angewandtes Kanban reduziert Bestände, macht Prozessprobleme schnell sichtbar, verkürzt Durchlaufzeiten und richtet Produktion an Kundenbedarf aus; missbrauchtes Kanban kann jedoch vorgelagerte Variabilität verschleiern, bei zu wenigen Karten Engpässe verstärken oder Instabilität erzeugen, wenn Regeln missachtet werden.

Umkehrung

Bei stark schwankender Nachfrage und langen Nachschubzeiten relativ zur Verbrauchsvariabilität kann striktes Kanban zu häufigen Out-of-Stocks führen; in solchen Fällen sind hybride Ansätze (Sicherheitsbestand, zeitbasierter Nachschub oder größere Loskanbans) oder berechnete Entkopplungsbestände erforderlich.

Abgrenzung

Klar innerhalb: ein Supermarkt mit festen Kanbankarten, der Pull zwischen Fertigung und Montage steuert. Grenzfall: elektronisches Kanban, das in ein ERP eingebunden ist — funktional Kanban, aber abhängig von Datenlatenz und Systemverfügbarkeit. Klar außerhalb: prognosegetriebene Push-Pläne (MPS), die Arbeit nach geplanten Terminen freigeben statt nach Verbrauchssignalen.

Semantische Spannung

Bestandsminimierung ↔ Service-Level: Reduzierung der Kanbankarten senkt Bestände, erhöht aber Ausfallrisiko und kann Service-Level verschlechtern; Kartenzahl muss Bestandsbindung und akzeptable Lieferfähigkeit ausbalancieren.

Synthese

Kanban ist ein Steuerungsmechanismus, der Verbrauch in begrenzte Produktionsbefugnis umsetzt; seine Wirksamkeit hängt von der angemessenen Granularität des Signals, der Kartenzahl und den Nachschubzeiten sowie von der Beibehaltung der Pull-Disziplin ab, damit es reaktiv bleibt und nicht zum routinemäßigen Plan wird.