Ein regelbasiertes, stücklistengetriebenes Verfahren zur Berechnung von Mengen und Zeitpunkten für Beschaffungs‑ und Fertigungsaufträge, die zur Deckung abhängiger Bedarfe erforderlich sind. MRP wandelt Endprodukt‑Fertigungspläne in zeitphasierte Nettobedarfsmengen um, unter Verwendung der Produktstruktur (Stückliste), vorhandener Bestände, geplanter Eingänge, Lieferzeiten und Losgrößenregeln; es erzeugt geplante Aufträge und Freigabeempfehlungen, ersetzt jedoch nicht automatisch ein kapazitätsbasiertes (finites) Scheduling oder das Hauptproduktionsprogramm.

Prinzip

Unabhängige Endproduktnachfrage mittels Stückliste in abhängige, zeitlich geordnete Materialbedarfe auflösen und Bestell‑/Fertigungseingänge so planen, dass Materialien unter Berücksichtigung von Lieferzeiten und Losgrößen zum Bedarfstermin verfügbar sind.

Demonstration

Illustratives Szenario → Ein Hersteller muss 100 Einheiten Produkt A zum Datum D liefern. Die Stückliste zeigt, dass jedes A zwei B und ein C benötigt. Lagerbestand: 50 B, 10 C. Lieferzeiten: B = 2 Wochen, C = 1 Woche. Erkennen → Der Planer gibt Master‑Plan, Stückliste, Bestände und Lieferzeiten ins MRP ein. Aktion → Das MRP explodiert den Bedarf, verrechnet den Bestand und legt geplante Aufträge für B und C mit Freigabeterminen entsprechend den Lieferzeiten an. Konsequenz → Bestellungen und Fertigungsaufträge sind terminiert, damit Komponenten vor Montage am D verfügbar sind.

Fehlanwendung

MRP‑Ausgaben als garantiert ausführbaren Fertigungsplan zu verwenden, ohne Kapazitäten zu prüfen oder fehlerhafte Stücklisten/Lead‑Times zu berücksichtigen. Dieser Fehler verwechselt Materialplanung mit finitem Scheduling.

Konsequenz

Richtige Anwendung liefert zeitlich abgestimmte Beschaffungs‑ und Produktionspläne, die Bestandslücken abhängiger Teile verringern; Fehlgebrauch (schlechte Daten, Vernachlässigung der Kapazität) führt zu überhöhten Zwischenbeständen, verspäteten Aufträgen oder Bestandsungleichgewichten.

Umkehrung

Bei hoher Nachfrageschwankung, sehr kurzen Lieferzeiten oder in Pull‑Systemen (z. B. Kanban) sowie wenn Kapazität die Hauptbeschränkung ist, versagen MRP‑Annahmen des Push‑Prinzips; hier sind Pull‑Methoden oder finites Scheduling geeigneter.

Abgrenzung

Eindeutig enthalten → Mehrstufige Baugruppen mit abhängiger Nachfrage, klar definierter Stückliste, Lieferzeiten und Beständen. Randfall → Niedrigvolumige, kundenindividuelle Produkte, bei denen Losgrößen und Lieferzeitvariabilität die MRP‑Genauigkeit verringern. Eindeutig ausgeschlossen → Artikel mit unabhängiger Nachfrage, die auf Einfach‑Reorder‑Punkten ohne Stücklistenexplosion verwaltet werden.

Semantische Spannung

Spannung zwischen push‑basiertem/planorientiertem Materialmanagement (MRP) und pull‑basiertem/flussorientiertem Management (Just‑in‑Time/Kanban); Materialterminempfehlungen versus Kapazitätsbeschränkungen.

Synthese

MRP ist eine deterministische Planungsschicht, die Produktpläne in materialbezogene Aktionen übersetzt; ihr Nutzen hängt von der Datenqualität (Stückliste, Lieferzeiten) und der Abstimmung mit Kapazitätssteuerung ab, um realisierbare Fertigungsabläufe zu erzeugen.