Méthode fondée sur des règles et sur la nomenclature (BOM) pour calculer les quantités et le calendrier des achats de composants et des ordres de production nécessaires à la satisfaction de la demande dépendante. La planification des besoins en matières transforme les prévisions ou le planning des produits finis en besoins nets de composants en tenant compte de la nomenclature, des stocks disponibles, des réceptions programmées, des délais d'approvisionnement et des règles de taille de lot ; elle génère des ordres prévus et des recommandations de lancement mais n’effectue pas, en elle‑même, d’ordonnancement à capacité finie ni ne remplace l’ordonnancement principal.

Principe

Convertir la demande indépendante des articles finis en besoins dépendants ordonnancés dans le temps via la nomenclature, en programmant les réceptions pour garantir la disponibilité des composants compte tenu des délais et des tailles de lot.

Démonstration

Scénario illustratif → Un fabricant doit livrer 100 unités du produit A à la date D. La nomenclature indique que chaque A nécessite deux B et un C. Stocks actuels : 50 B, 10 C. Délais : B = 2 semaines, C = 1 semaine. Reconnaissance → Le planificateur saisit le planning principal, la nomenclature, les stocks et les délais dans le MRP. Action → Le MRP explose la demande, neutralise les stocks et crée des ordres prévus pour B et C avec des dates de lancement alignées sur les délais. Conséquence → Les commandes d’achat et les ordres atelier sont programmés pour que les composants arrivent avant l’assemblage à D.

Mauvaise application

Prendre les résultats du MRP pour un planning d’exécution garanti sans vérifier la capacité ou malgré une BOM/délais erronés. Cette erreur confond les recommandations de commandes prévues avec des ordres de fabrication exécutables.

Conséquence

Une utilisation correcte produit des plans d’achat et de production datés réduisant les ruptures de composants dépendants ; une mauvaise utilisation (données erronées ou ignorance de la capacité) engendre des en‑cours excessifs, des commandes retardées ou des déséquilibres de stock.

Inversion

Lorsque la production est dominée par une forte variabilité, des délais très courts ou des méthodes tirées (par exemple Kanban) et lorsque la contrainte principale est la capacité, les hypothèses poussées et déterministes du MRP deviennent inadaptées et une approche tirée ou un ordonnancement fini peut être préférable.

Limite

Clairement inclus → Assemblages multi‑niveaux avec demande dépendante, BOM, délais et stocks définis. Cas limite → Produits à très faible volume conçus sur commande où la taille de lot et la variabilité des délais réduisent la précision du MRP. Claire exclusion → Articles à demande indépendante gérés par points de commande à un seul niveau sans explosion de BOM.

Tension sémantique

Contraste entre contrôle matériel poussé/planifié (MRP) et contrôle tiré/flux (Just‑in‑Time/Kanban) ; recommandations de calendrier des matériaux versus contraintes de capacité.

Synthèse

Le MRP est une couche de planification déterministe qui transforme les programmations produit en actions matérielles ; son efficacité dépend de la qualité des données (BOM, délais) et de son articulation avec le contrôle de capacité pour produire des séquences d’exécution réalisables.